Van fossiele naar circulaire aromaten – BioBTX schaalt uniek procedé op
Bij kunststof denk je niet direct aan aromaten. Toch zijn ze belangrijke bouwstenen voor 40% van alle kunststoffen, waaronder PET, PUR, piepschuim, aramide en ABS. Op dit moment worden aromaten nog uit aardolie gehaald. BioBTX heeft met een unieke productiemethode de mogelijkheid ontwikkeld om daar verandering in aan te brengen. Het bedrijf treft nu voorbereidingen voor de bouw van een demonstratiefabriek in Delfzijl.
Hans Dijkstra is de plant manager van de nieuwe fabriek: “14 jaar geleden was de trend naar minder fossiele energie al duidelijk. Die transitie was in de chemie toen nog niet zo evident. De grondleggers van BioBTX zagen dit en bedachten dat als er steeds minder aardolie gewonnen wordt voor energie, er ook steeds minder aromaten uit aardolie voor de chemie beschikbaar komen. En dat terwijl aromaten belangrijke grondstoffen zijn. Ze gingen aan de slag en ontwikkelden een uniek procedé om de BTX-aromaten (benzeen, tolueen en xylenen) te winnen uit biomassa en afvalplastics.”
“BioBTX is een technologieontwikkelingsbedrijf. We hebben ons procedé in een pilotplant op het Zernike verder uitgetest en doorontwikkeld. We zijn nu bezig met plannen voor een commerciële demofabriek in Delfzijl. Daarvoor ben ik twee jaar geleden aangetrokken als plantmanager. Samen met het team zijn we nu bezig met de voorbereiding voor de bouw. Daaronder valt voor mij het organiseren van alles wat straks door die fabriek heen gaat maar ook het regelen van bijvoorbeeld personeel en vergunningen”, voegt Dijkstra toe.
Foto: Hans Dijkstra, plant manager BioBTX
Dijkstra zelf komt oorspronkelijk uit Limburg en is via Brabant en Twente uiteindelijk in het Noorden terechtgekomen. Hij is opgeleid tot chemisch technoloog, een vakgebied waarin chemie wordt vertaald naar grootschalige productie. Hij is niet onbekend in Delfzijl. Hij heeft zeven jaar gewerkt bij Teijin Aramid als procestechnoloog en productiemanager en zo’n vier jaar als plant manager bij Dutch Glycerine Refinery (DGR). Bij BioBTX komt voor hem alles samen. Dijkstra: “Een kantoorbaan paste niet goed bij mij. Ik voelde meer voor de productiekant. Daar gebeurt het. Daar kwam ik er ook achter dat je de performance van een fabriek vooral via de mensenkant verhoogt. Deze baan geeft mij de mogelijkheid om me daar vanaf het begin mee bezig te houden en tegelijkertijd een zinvolle bijdrage te leveren.”
De demonstratiefabriek wordt mede mogelijk gemaakt door subsidies, maar ook private equity investeerders zijn ingestapt. “We hebben alle benodigde investeringen in een keer opgehaald. Ook dat is redelijk uniek. Meestal gaat het in stappen maar op deze manier hoeven we niet bij iedere volgende stap te wachten op financiering. We willen eind dit jaar de investeringsbeslissing nemen op voorwaarde dat de vergunningen dan gegarandeerd zijn”, vertelt Dijkstra.
Hij vervolgt: “Na de bouw willen we eerst jaarlijks 20.000 ton afvalplastic in de fabriek verwerken. Daarna gaan we opschalen naar 50.000 ton. Met deze fabriek willen we bewijzen dat de productie van aromaten met onze methode succesvol en commercieel interessant is. Ons doel is om het proces daarna in licentie te geven. Het zijn drop-in chemicaliën. We ontwikkelen geen nieuwe moleculen, we produceren ze op een nieuwe manier. Ze worden al op grote schaal als grondstof gebruikt. De markt bestaat dus al.”
BioBTX keek in eerste instantie naar biomassa als grondstof. “Uiteindelijk hebben we er voor de eerste fabriek voor gekozen om met afvalplastics als grondstof verder te gaan. De mogelijkheid om biomassa te verwerken blijft bestaan maar zal een kleiner deel uitmaken van de feedstock. De markt is stabieler dan voor biomassa, we kunnen er meer eindproduct uithalen. We zijn er ook van overtuigd dat er op dit moment een grotere bijdrage geleverd wordt door ons te richten op het overschot aan afvalplastic. We kopen het zoveel mogelijk regionaal en landelijk in”, aldus Dijkstra.
Het plastic waar BioBTX zich als grondstof op richt, is met de huidige technieken niet recyclebaar. Het wordt nu wereldwijd verbrand of gestort. Met hun proces kan BioBTX er nog wel grondstoffen uithalen. Daarvoor wordt het eerst extern voorbehandeld. BioBTX krijgt het vervolgens als korrels binnen. Het productieproces bestaat globaal uit twee stappen.
Dijkstra: “De korrels worden thermisch gekraakt. De damp die hierbij vrijkomt, gaat naar een katalytische reactor. Daarin worden de aromatische verbindingen gevormd. Hoe we dat doen, is het geheim van de smid. Het resultaat is een mengsel van aromaten. Dat gaat vervolgens naar derde partijen die het kunnen scheiden tot de drie aromaten benzeen, tolueen en xyleen.“
Hij voegt toe: “De focus ligt nu op de bouw van de fabriek. Qua R&D zijn we ook bezig om de yield van ons proces om BTX-aromaten te produceren, verder te verhogen. Een volgende stap is misschien nog om ook het scheidingsproces van het aromatenmengsel zelf in handen te nemen.”
Het Zernike was voor BioBTX een logische plaats om de pilotfabriek te bouwen. Dijkstra: “Hier hebben we de beschikking over faciliteiten, kennis en studenten om het proces te ontwikkelen. Voor de demonstratiefabriek kiezen we voor Delfzijl. Dat is de ‘place to be’ voor chemie in het Noorden. Een plek met veel utilities en waar tal van initiatieven zijn op het gebied van hernieuwbare chemie. We zijn ook aan het kijken of we met onze restwarmte bijvoorbeeld bij kunnen dragen aan de stoomleiding.”
Op dit moment heeft BioBTX zo’n 14 personen in dienst en leent het daarnaast nog mensen in. “Als de fabriek er staat schalen we op naar 35 man in fase 1 en zo’n 50 in fase 2. Ik ben met mijn 45 jaar een van de oudsten binnen het bedrijf. Het huidige team bestaat uit veel jonge mensen, vaak rond de dertig. Zij hebben hier de mogelijkheid gekregen om het vanaf de basis op te bouwen. Dat werkt enorm motiverend en zou mogelijk meer leerlingen moeten inspireren om voor technologie en chemie te kiezen”, rondt Dijkstra af.
